Carcaça dos pneus vendidos no Brasil são mais resistentes do que nos modelos europeu
A tecnologia utilizada segue os mais avançados conceitos e padrões mundiais, mas, no fim das contas, a receita ganha um tempero bem brasileiro. Assim são os pneus produzidos pela Pirelli no país.
Durante uma interessante visita ao Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da empresa, em Santo André (SP), pudemos conhecer de perto um pouco mais sobre esse universo cheio de segredos.
“Existe a necessidade de um centro como esse no Brasil porque os produtos precisam de uma concepção específica. Quando um novo composto está sendo desenvolvido, temos de levar em conta, por exemplo, as características do piso, as elevadas temperaturas das regiões norte e nordeste, o alto índice pluviométrico nacional e até mesmo o tipo de condução do brasileiro, em geral mais esportivo que o de outros povos”, explica Roberto Falkenstein, diretor de Pesquisa e Desenvolvimento da Pirelli na América Latina.
Por conta de fatores como esses, os produtos da marca à venda no país precisam de uma carcaça mais resistente que as fabricadas na Europa, além de um composto de borracha adequado às condições brasileiras. As matérias-primas locais também tornam os pneus feitos aqui sensivelmente diferentes dos de fora.
“A borracha natural, produzida no Estado de São Paulo, não é exatamente igual à da Malásia, por exemplo. Isso basicamente por conta do clima e do tipo de solo. Outros materiais distintos são a sílica e os acelerantes que usamos para facilitar o processo de vulcanização. Esses elementos também tornam nossos pneus diferentes dos de nossas outras fábricas pelo mundo e também exigem um desenvolvimento específico”, comenta Falkenstein.
O começo de tudo
Uma prateleira com vários tipos de materiais guardados em potes, mantas de borracha e diversos equipamentos, só para resumir. Assim é a sala de compostos, onde novos tipos de formulações começam a ser avaliados. Cada uma delas é transformada em corpo de prova e submetida a testes específicos.
Em formato que lembra o de uma roldana (ou de um micro pneu), alguns desses corpos de prova passam por testes de atrito enquanto rodam sobre materiais abrasivos.
Compostos são a receita que indicam, entre outras coisas, a resistência e elasticidade dos pneus
Em outro teste, o composto em estudo é submetido a diversas temperaturas para que seja possível medir a dinâmica da nova formulação. Há ainda fornos que simulam o envelhecimento do material, que, na sequência disso, passa por uma série de provas que indicam sua qualidade depois da fadiga. “Aqui podemos medir como o composto se comportaria no molhado, como seria sua aderência, o quanto é elástico e qual o nível de conforto que poderia oferecer, por exemplo”, explica o diretor.
Há também ensaios que avaliam a adesão do composto à malha de aço. Além dela, malhas de nylon ou poliéster também são utilizadas nas camadas dos pneus convencionais. Já os de competição produzidos pela empresa utilizam aramida, material mais leve e elástico que o aço que também é usado na blindagem de veículos.
Da prova ao pneu
Depois de passar pelas avaliações preliminares, os novos compostos se transformam em pneus, que seguem em testes no laboratório in door da Pirelli. Ali está todo o maquinário que avalia uma série de fatores: comportamento do pneu rodando no limite de velocidade e também pouco acima dele, medição de forças laterais e resistência ao torque, simulação de carga lateral (como o contato com as guias das ruas), resistência da banda de rodagem à laceração, bateria de testes depois de passar pela câmera de envelhecimento (forno), análise xerográfica (que verifica se há bolhas internas ou descolamentos entre camadas), teste de detalonamento e resistência à perfuração (não exigidos pela norma brasileira) e teste de resistência ao rolamento, entre outros.
Passam por ali tanto os pneus com novas formulações quanto produtos que estão no mercado. Os novos compostos aprovados seguem para testes de rodagem e podem passar a ser produzidos em uma das unidades da Pirelli no país. A produção local representa 88% da operação da empresa na América Latina. Além disso, 20% do que sai das fábricas brasileiras da Pirelli segue para os países do Nafta. Confira onde cada tipo de pneu é produzido:
Gravataí (RS): motos, caminhões e ônibus, segmento industrial (empilhadeiras e tratores) e veículos de passeio (produção pequena de pneus diagonais)
Feira de Santana (BA): veículos de passeio e esportivos, camionetes e caminhões
Santo André (SP): OTR (agrícola, fora-de-estrada, trator, mineração e máquinas industriais), caminhão e ônibus
Campinas (SP): veículos de passeio e competição
Sumaré (SP): cordas metálicas (malha de aço)
por Igor Thomaz (Auto Esporte)
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